有機廢氣處理廠家生產中的擠出成型工藝

 

在環保設備制造***域，擠出成型工藝是塑料、橡膠等高分子材料加工的核心環節之一。尤其在有機廢氣處理設備的生產過程中（如活性炭吸附裝置、催化燃燒設備外殼、通風管道等），該工藝直接影響產品的密封性、耐腐蝕性和結構強度。以下從工藝流程、關鍵參數、常見問題及***化方向等方面進行詳細解析。

 

一、擠出成型工藝概述

擠出成型是通過加熱使物料熔融后，利用螺桿或柱塞推動其連續通過***定形狀的模具，經冷卻固化形成截面一致的制品。在廢氣處理設備中，主要用于生產：

PP/PVC材質風管：耐腐蝕通風系統；

復合板材：廢氣洗滌塔、過濾箱體外殼；

密封條/膠條：設備門縫、接口處的防泄漏組件。

 

二、核心工藝流程

原料預處理

   配方設計：根據廢氣成分選擇基材（如抗紫外線PP用于戶外設備）；

   混合干燥：含水率需控制在0.02%以下，避免氣泡缺陷。

 

擠出機操作

   溫度分區控制：

     加料段：160~180℃（防止冷料堵塞）；

     壓縮段：190~220℃（充分熔融）；

     均化段：200~230℃（穩定塑化）。

   螺桿轉速調節：低速啟動逐步提升至工藝要求值（通常30~80rpm）。

 

模具與定型

   流道設計：采用漸縮式分流梭減少熔接痕；

   真空定型套：水溫40~60℃，確保管材尺寸公差±0.5mm以內。

 

冷卻與牽引

   梯度冷卻法：先水霧冷卻至80℃，再浸入恒溫水槽降至室溫；

   牽引速度需與擠出速度匹配（誤差＜1%）。

三、工藝缺陷及解決方案

| 問題類型         | 產生原因                  | 改進措施                     |

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| 表面焦斑         | 局部過熱分解              | 降低模頭溫度5~10℃          |

| 壁厚不均         | 口模間隙調整不當          | 使用千分尺校準至0.1mm精度  |

| 力學性能不足     | 熔體壓力＜15MPa           | 提高螺桿長徑比至28:1以上   |

| 翹曲變形         | 冷卻速率不一致            | 增加真空孔數改善定型效果   |

 

四、環保型工藝升級方向

無鹵阻燃配方：替代傳統溴系阻燃劑，滿足GB/T 2408-2021標準；

在線質量監測：集成紅外測厚儀實時反饋調整；

余熱回收系統：利用擠出機散熱預熱原料，節能率可達15%。

 

五、行業應用實例

某VOCs治理設備廠商通過***化擠出工藝參數：

將PP填料塔殼體的生產周期縮短22%；

產品耐酸堿性能提升至ASTM D543標準；

廢品率由6.8%降至1.2%，單臺設備成本下降18%。

 

結語

擠出成型工藝的精細化控制是保障廢氣處理設備性能的基礎。隨著《重點行業揮發性有機物綜合治理方案》等政策的實施，生產企業需持續***化工藝參數，結合智能化檢測手段，推動環保裝備向高性能、低能耗方向發展。